Brzęczyk, z którego budową pragnę Czytelników zapoznać, składa się z trzech zasadniczych części: elektromagnesu, pompki i ramienia drgającego ze sprężyną (rys. 1). Budowę brzęczyka rozpoczynamy od wykonania rdzenia elektromagnesu (rys. 2). Rdzeń ten, typu E, sporządzamy z miękkich blach stalowych (np. st. 3) dowolnej grubości, które po przycięciu wg załączonego rysunku składamy w pakiet grubości 10 mm (wymiary poszczególnych elementów brzęczyka podano na rysunkach w milimetrach). Pakiet ten przewiercamy w pięciu miejscach, znitowujemy i dokładnie opiłowujemy. Następnie przystępujemy do wykonania karkasu, czyli szkieletu cewki elektromagnesu, z płytek bakelitu, testolitu lub pleksi, grubości 1 mm (rys. 3, 4, 5). Płytek tych wykonujemy po dwie, przy czym wykonanie ich musi być bardzo dokładne. Płytki przedstawione na rysunkach 3 i 4 ustawiamy naprzeciwlegle i na powstałą w ten sposób prostokątną „rurkę” nakładamy z obu stron płytki z otworami pokazane na rysunku 5. Karkas po złożeniu ma wygląd prostokątnej szpuli i bez klejenia powinien się mocno trzymać. Nawinięcie cewki: elektromagnesu – 12000 zwojów drutu ø 0,08 mm – proponuję zlecić warsztatowi wyspecjalizowanemu w tego typu pracach. W dalszej kolejności sporządzamy cylinder pompki (rys. 6). Wykonujemy go z blachy (może być puszka po konserwie) o grubości 0,3 mm, z której wycinamy prostokątny pasek (rys. 7). Pasek ten zwijamy w rulon i lutujemy doczołowe Z kolei wycinamy z blachy dwa krążki: mniejszy z otworem w środku (rys. 8) i większy, na którego obwodzie przewiercamy cztery otwory (rys. 9). Mniejszy krążek wlutowujemy w środek rulonu, a na otwór od dołu przylepiamy zawór z prostokątnego kawałka cienkiej gumy (6×6 mm), np. z balonika lub cieńszej. W ściankach cylindra wywiercamy dwa naprzeciwległe otwory, jeden u góry, drugi u dołu. Górny otwór zamykamy od wewnątrz gumowym zaworem (j. w.), zaś do dolnego od zewnątrz dolutowujemy rurkę, o średnicy zgodnej z grubością posiadanego wężyka gumowego, np. ø 6 mm. Cylinder od góry zamykamy membraną. Z dętki rowerowej wycinamy krążek o średnicy 38 mm i na środku przekłuwamy go igłą. Przez tak powstały otwór przepychamy śrubę M4 długości 15 mm, przechodzącą przez odpowiedni otwór w końcu ramienia drgającego, dodając po obu stronach gumy podkładki. Całość skręcamy nakrętką, aż do uzyskania na gumie wybrzuszenia. Tak zmontowaną membranę nakładamy na wierzch cylindra i mocujemy ściśle przy pomocy pierścienia zrobionego z paska blachy. Ramię drgające wykonujemy z dwóch części połączonych nitem. Część dłuższa to płaskownik o przekroju 2,5×10 mm, zaś krótsza to pasek blachy sprężynowej grubości do 0,8 mm (może to być kawałek sprężyny z zegara, lub też pasek fosforbrązu grubości 0,3-0,7 mm). Przewiercony koniec części dłuższej ramienia przytwierdzamy do mebrany, zaś część sprężynującą łączymy ze sprężyną o obojętnej średnicy, długości 40 mm. Ja użyłem sprężyny z przełącznika trójfazowego. Obydwa końce sprężyny należy zaszlifówać. Górny koniec sprężyny przytwierdzamy do przewierconego końca sprężynującej części ramienia drgającego przy pomocy śruby M4 o sześciokątnym łebku i nakrętki. Koniec sprężyny wkładamy w odpowiedni otworek nawiercony w łebku śruby. Całość urządzenia przytwierdzamy do podstawy montażowej. Wykonujemy ją z blachy grubości 2,5 mm, z której wycinamy pasek szerokości 50 mm, a długości 240 mm. Blachę tę zaginamy tak jak pokazano na rysunku 1. W górnej części przewiercamy otwór wiertłem ø 4,2 mm i od góry przylutowujemy na krętkę M4 lub gwintujemy gwintownikiem M4. Przez otwór ten przechodzi śruba dociskowa regulująca skok ramienia drgającego.